1. 데이터 가시성이 만드는 제조 경쟁력

제조업의 품질 문제, 납기 지연, 생산 손실은 대부분 정보의 단절과 지연에서 시작됩니다. 공정별 생산 현황은 담당자에게 물어봐야 하고, 설비가 멈춘 줄도 한참 후에야 알며, 부품 불량은 완제품 조립 후에서야 발견되는 경우가 많습니다. 이러한 상황에서 제조기업은 마치 눈을 감고 운전하는 것과 같은 운영을 이어가고 있는 셈입니다. 아무리 좋은 ERP가 계획을 세우고, 자동화 설비가 움직이고 있더라도 실제 현장에서 무슨 일이 언제, 왜 일어나고 있는지 보이지 않는다면, 운영자는 ‘예측’이 아닌 ‘수습’만 반복할 수밖에 없습니다.

​

바로 이 지점을 해결해주는 것이 MES(Manufacturing Execution System)입니다.

​

MES는 단순한 공정 관리 시스템이 아니라, 생산의 흐름을 실시간으로 ‘보이게 만드는 도구’이자 ‘판단을 빠르게 만드는 엔진’입니다. MES를 통해 현장은 다음과 같은 질문에 실시간으로 답할 수 있게 됩니다.

​

– 지금 어떤 설비가 가동 중이며, 어느 설비가 멈췄는가?

– 작업자는 어떤 지시를 받고 어떤 실적을 올리고 있는가?

– 투입된 자재는 어디로 이동했고, 불량은 어느 단계에서 발생했는가?

– 오늘 생산된 제품 중 품질 기준에서 벗어난 공정은 어디인가?

​

이러한 데이터는 단순한 ‘모니터링’이 아니라, 의사결정의 속도와 정확성, 그리고 리스크 대응 시간을 획기적으로 단축시킵니다. 예를 들어 불량 조짐을 감지하면 즉시 알람이 울리고, 부품 수급 이상 시 납기 차질을 미리 파악할 수 있으며, 생산 병목이 발생하면 그 위치와 원인을 실시간으로 분석할 수 있습니다.

​

데이터 가시성은 단순한 ‘보이는 공장’을 넘어서, 판단 가능한 공장, 예측 가능한 공장, 그리고 궁극적으로는 지속 가능한 공장을 만드는 기반입니다. 그리고 그 중심에 MES가 있습니다.​

2. MES는 어떻게 가시성을 확보하는가

MES는 제조 현장에서 발생하는 모든 데이터를 실시간으로 수집, 정제, 시각화하여 생산의 흐름을 눈에 보이도록 만들어줍니다. 이를 위해 MES는 4대 핵심 요소에 대한 데이터를 집중적으로 관리합니다:

​

① 생산 실적 (Work Order Execution)

작업 지시의 진행 상황, 공정별 완료 여부, 투입 자재와 작업자 기록 등을 실시간으로 추적합니다.

예를 들어 특정 작업자가 A라인에서 생산한 제품이 몇 개고, 그중 몇 개가 불량인지 즉시 확인할 수 있습니다.

​

② 설비 상태 (Equipment Monitoring)

PLC 또는 SCADA 시스템과 연동하여 설비의 가동 상태, 정지 사유, 경고 이벤트 등을 자동 수집합니다. 설비 이상 징후가 포착되면 MES에서 즉시 알람을 발생시켜 예방 정비 또는 교체 판단을 도울 수 있습니다.

​

③ 품질 검사 결과 (Quality Management)

검사 기준에 따른 측정값, 공정별 합격/불합격 판정, 불량 유형 등의 품질 데이터를 저장합니다. 이를 통해 공정별 불량률과 이탈 추세를 실시간 분석할 수 있으며, 특정 설비나 작업자에 편중된 품질 문제도 조기에 감지할 수 있습니다.

​

④ 자재 흐름 및 이력 (Traceability)

자재 투입 시점부터 완제품 출하까지의 전체 흐름을 기록하여, 문제 발생 시 원인 공정 또는 공급사 추적이 가능하도록 합니다. 바코드, RFID, IoT 센서 등을 활용하여 자재 단위의 이력 정보를 MES에서 관리합니다.

​

이러한 데이터는 단지 저장되는 것이 아니라, MES의 대시보드 화면 또는 모바일·태블릿 기반의 작업자용 인터페이스(UI)를 통해 실시간으로 시각화됩니다.

AI로 생성한 태블릿 상의 MES

또한 MES는 단일 공정이나 설비에 국한되지 않고, 공장 전체 흐름을 종합적으로 보여주는 기능을 제공합니다. 이를 통해 경영진은 “현재 전체 생산 진행률”, “출하 가능 수량”, “가장 큰 병목 공정” 등을 한눈에 파악할 수 있습니다.

​

즉, MES는 단순한 기록 시스템이 아니라 데이터를 ‘판단 가능한 형태’로 바꾸는 정보 플랫폼입니다. 그리고 이 가시성이 있을 때만, 연결과 자동화가 효과를 발휘할 수 있습니다.

3. 공급사까지 연결되는 제조: 왜 Connected Manufacturing이 필요한가

MES는 원래 공장 내부의 생산 실행을 관리하기 위한 시스템이었습니다. 하지만 제조 환경은 더 이상 한 개의 공장 안에서만 돌아가지 않습니다. 부품은 외부 공급사에서 납품되고, 제품은 외주 생산사에서 조립되며, 사후 서비스는 지역별 서비스센터에서 수행됩니다.

​

그런데도 여전히 많은 제조기업은 공장 밖에서 무슨 일이 벌어지고 있는지 실시간으로 파악하지 못하고, 공급사와의 문제는 이메일, 보고서, 전화 등 시간차가 있는 방식으로 해결하려 합니다. 이런 단절은 리콜, 품질 클레임, 납기 지연, 원인 불명 불량으로 이어지는 주요 원인입니다.

​

이러한 문제를 근본적으로 해결하기 위해 필요한 접근 방식이 바로 Connected Manufacturing(연결 제조)입니다. Connected Manufacturing은 단순히 시스템 간 API를 연결하는 수준을 넘어서, 공장 내부뿐만 아니라 공급사, 외주 생산사, 사후 서비스 조직까지 포함한 제조 전 과정의 데이터를 통합적으로 연결하는 구조입니다.

​

그 핵심은 MES를 중심으로, 각 제조 주체가 보유한 데이터를 실시간으로 공유하고 상호 활용할 수 있는 체계를 만드는 데 있습니다. 공급사에서 납품된 부품의 품질 데이터, 외주 생산사의 테스트 결과, 서비스 조직의 수리 이력 등 공장 외부에서 발생하는 정보가 MES와 유기적으로 연결되어야

제조사는 완성품 품질을 사전에 예측하고, 이슈 발생 시 신속한 추적과 대응이 가능해집니다.

여러 제조업체의 사후 지원을 통합한 42Q의 사례

예를 들어, 외부에서 납품받은 자재에서 반복적인 불량이 발생했을 때, MES는 해당 자재의 공급사, 납품 이력, 투입 공정, 영향을 받은 제품군을 즉시 식별할 수 있어야 합니다. 또한 외주 생산사에서 생산된 제품이 출하되었을 경우, MES를 통해 공정별 테스트 결과, 부품 조립 정보, 검사 통과 여부를 실시간으로 확인할 수 있어야 고객 대응이나 품질 감사에도 빠르게 대응할 수 있습니다.

​

이처럼 Connected Manufacturing은 단순한 시스템 연동이 아니라, 제조 전 과정을 하나의 ‘정보 생태계’로 통합하는 개념입니다. 단방향 데이터 송신에 의존하는 전통적인 연동 방식으로는 실시간성과 통합 가시성을 달성하기 어렵기 때문에, 클라우드 기반의 MES 통합 구조 혹은 상호 연동 가능한 MES 인스턴스 구성이 요구됩니다.

​

이러한 구조를 구현하면 모든 제조 파트너의 작업 상태, 품질 데이터, 출하 이력 등을 단일한 대시보드에서 실시간으로 확인할 수 있습니다. 결과적으로, 기업은 제품의 전체 수명 주기를 하나의 체계 내에서 추적하고 통제할 수 있게 됩니다.

​

Connected Manufacturing은 단순한 기술적 진화가 아니라, 공급망 전체의 책임과 통제력을 확보하는 새로운 제조 전략입니다. 그리고 그 중심에는, 이제 더 이상 단일 공장의 시스템이 아닌 생산 생태계 전체를 연결하는 MES가 자리 잡고 있습니다.​

4. MES를 중심으로 확장되는 연결 제조 생태계: 42Q 사례로 본 구조

Connected Manufacturing은 공장 내부는 물론 외주 생산사, 부품 공급사, 서비스 조직까지 하나의 체계로 연결해야 실현됩니다. 이 이상적인 구조를 현실에서 구현한 대표적인 사례가 바로 42Q입니다.

​

42Q는 클라우드 기반의 글로벌 MES로, 다수의 공장, 협력사, 공급사, 서비스 조직을 하나의 플랫폼에서 실시간으로 연결할 수 있는 구조를 제공합니다. 이 시스템의 중심 철학은 다음과 같은 문장으로 요약됩니다.

​

“A single pane of glass view of global operations.”

– 전 세계 제조 운영을 하나의 창에서 본다.

​

즉, 서로 다른 조직, 시스템, 지역에 분산된 제조 활동을 하나의 MES 환경에서 통합적으로 운영할 수 있도록 하는 것입니다.

MES ↔ 다양한 시스템과의 연계 구조

42Q는 MES를 단일한 솔루션으로 고립시키지 않고, ERP, SCADA, IoT 센서, 클라우드, AI 플랫폼 등 다양한 시스템과 상호 연계합니다.

이 구조를 통해, 단순한 작업 지시·실적 관리 수준을 넘어서 현장의 모든 데이터를 실시간으로 집계하고, 분석하며, 대응할 수 있는 기반을 구축할 수 있습니다.

42Q로 구현된 Connected Manufacturing 사례

42Q는 이론이 아닌 실제 글로벌 제조사들의 운영 구조 속에 구현되고 있는 플랫폼입니다. 그중 대표적인 사례 3가지를 소개합니다.

​

① 다수 계약 제조사(CM) 통합

– 문제: 여러 외주 공장(CM)의 상태를 파악하려면 수일 이상 걸림

– 솔루션: 각 외주 공장에 배포된 42Q 인스턴스를 클라우드 상에서 통합

– 효과:

. 실시간 생산, 품질, 납기 상황을 한 화면에서 확인 가능

. 외주 공장 간 성능 비교 및 품질 트렌드 분석 가능

​

② 부품 공급사와의 이력 데이터 연결

– 문제: 납품된 부품이 문제를 일으켜도 제조 이력 추적 불가

– 솔루션: 공급사가 출하 시 42Q에 부품 테스트 데이터, 시리얼 번호 정보 전송

– 효과:

. MES에서 부품 단위로 제조 이력 및 품질 이슈 추적 가능

. 불량 원인을 공급 단계에서 빠르게 식별 및 대응

​

③ 사후 서비스(RMA) 통합 이력 관리

– 문제: 글로벌 서비스센터에서 수리된 제품의 초기 생산 이력 미확인

– 솔루션: 제품의 생산–출하–수리–재납품까지 전체 이력을 MES에서 통합

– 효과:

. 고객 불만 응대 속도 향상

. 품질/설계 개선에 필요한 폐쇄 루프 데이터 확보

​

이처럼 42Q는 단일 MES가 아닌 ‘연결 가능한 MES 생태계’를 구성하는 데 최적화된 플랫폼입니다. 중소·중견 제조기업도 42Q를 통해 점진적으로 Connected Manufacturing 구조를 구현할 수 있으며, 필요에 따라 내부 공장에서 시작해 공급사나 외주 파트너로 연결 범위를 확장할 수 있습니다.

5. 맺음말

지금까지 우리는 MES가 단순한 공정 관리 시스템이 아니라, 데이터 가시성을 확보하고 제조 생태계를 연결하는 핵심 인프라로 진화하고 있음을 살펴보았습니다.

​

정보의 단절은 제조 경쟁력을 갉아먹는 가장 큰 적입니다. MES는 이 단절을 해소해 줍니다. 가동 중단을 실시간으로 인지하고, 작업자별 실적을 정량화하며, 공정 간 병목을 한눈에 파악하게 하는 것. 이 모든 것이 가시성에서 출발하며, 그 가시성은 공장 내부를 넘어 공급사·외주 생산사·서비스 조직까지 확장되어야 비로소 제조는 통제 가능한 영역이 됩니다.

​

특히 42Q와 같은 클라우드 기반 MES는 이러한 ‘확장형 연결 제조’를 실현하는 가장 현실적이고 유연한 플랫폼입니다. 중소·중견 기업도 충분히 단계적으로 접근할 수 있으며, 가시성 확보 → 데이터 연결 → 협력사 연계 → 전사 통합의 순서를 통해 작은 변화에서 시작된 디지털 전환을 큰 혁신으로 발전시킬 수 있습니다.